2010年3月26日，刘小青被任命为技术攻坚团队负责人。根据协议要求，在6个月内，团队要完成从胶黏剂到胶合板的小试、中试和商业化试生产。这对于一直从事高分子材料基础研究，从未有过公司研发训练的刘小青来说，简直就是一个不可能完成的任务。对胶合板的生产设备一窍不通，对车间的基础设施感到茫然，更没有从事产业化项目开发的经验。怎么办？“学习，咨询，再学习”，成了刘小青的唯一出路。通过整整三个月的宵衣旰食，他带领团队掌握了胶合板生产的整套工艺，并组织大家施工，将原本的破旧厂房改造成了窗明几净的中试基地，完成整套中试装置的订购、安装和调试，掌握了所有设备的操作方法。并且在协议签订后的5个月内，完成了一整套生产工艺的定型工作，在中试设备上连续试制的几批1.2米乘2.4米规格的无醛胶合板完全满足国家标准。至此，标志着无醛胶技术向前跨越了一大步，基本上已经完成了技术应用研究进入了技术后期完善阶段。

　　在宁波中试结果稳定之后，为了快速推进技术的进步，团队克服困难，主动出击，联系行业内上市企业德华兔宝宝装饰新材股份有限公司，并获得到对方人造板生产线上进行试生产的机会。在将近1个多月的试生产期间，团队成员每天早上5点开始在实验室制备100公斤无醛胶，然后驱车4小时从宁波赶到湖州工厂，等到工厂工人调班的空余时间开始试生产，结束完当天的试验再赶回宁波已是深夜2点多。产业化初期的辛劳、艰难可想而知，朱锦所领导的由几个80后组成的有冲劲、能吃苦的团队成了推进无醛胶技术进步的有力保障。高强度的工作，使得团队突破重重障碍，最终使得无醛胶技术得到了工厂的认可和肯定。

　　即便如此，这离产品通过行业标准，获得国际认可还有较大的差距。正当团队在谋划如何布局通过行业标准测试时，一个偶然的机会让他们接触到了美国一家世界500强公司的采购经理。这位经理一年前曾向美国总部提出在中国采购大豆无醛胶板材的建议遭到美方否定，美方认为中国不可能有这项技术。为此他花了一年的时间在中国寻找这种技术，但始终没能如愿，在了解到朱锦团队所做的工作后则非常兴奋。但是为了检测技术状况，他提出一个月之内制备30m3无醛胶合板样板送往美国检测，这意味着需要生产3吨以上无醛胶。由于当时还没有合适的胶黏剂生产设备，一切全靠手工操作，要利用人工手动搅拌在一周之内生产3吨无醛胶，而当时攻关团队半小时之内只能手动搅拌出30公斤胶黏剂，任务之艰巨可想而知。

　　考虑到如果这次试验成功，无醛胶技术将可以正式出口美国，得到世界500强公司的认可，5名80后组成的攻关团队毅然接受了这样的挑战，并立下“不成功，便成仁”的攻坚誓言。在工厂生产一线试验中累了就就地坐下，困了就躺在木皮上打盹。正当技术团队完成了胶黏剂的生产，按照之前探索的工艺开始试制无醛板材时，北方突然降温，造成生产出来的第一批板材质量不合格。了解到传统甲醛胶黏剂在不同季节也会采用不同的生产工艺后，技术团队开始向工厂的工人和技术人员请教学习，认真分析胶黏剂在不同温度下流动性、渗透性和反应活性的区别，经过连续18小时不间断的反复多次试验之后，找到了无醛胶在低温下的应用工艺，并按期交付了质量合格的30m3无醛胶合板，产品最终通过了美国CARB测试。至2011年2月，系统的完成了产品通用状况下定型试验，打开了无醛木材胶黏剂正式商业化生产、走向市场的最后一扇门。

　　在兔宝宝试生产的经历也让朱锦深刻的感受到，科技成果产业化之路的艰难，但其中也有很多诀窍，比如：产品在完成中试试验后，在自身不具备产业化能力之前（特别是对于无醛胶等中间产品），快速的与下游行业对接，在符合行业通用生产线上获得生产试验的机会对于新技术、新产品的快速推进至关重要；一项新的成果要顺利落地，生产和使用区域的不同条件（气温、光照、使役要求）均可能对产品的生产工艺、配方有所要求，初次试用水土不服而状况百出非常正常，这在通用产品定型后，还要根据主要的推广区域，适时拓展出产品的系列化，定制化。